Gebaut für die Pole Position.
Wir bauen die leichtesten Naben der Welt. Nicht weil Leichtbau ein Trend ist, sondern weil wir es nicht anders können. Entwickelt und von Hand aufgebaut in Winnenden.
Handgefertigt in Winnenden.
Aus dem Vollen.
Vom Stein aus der Erde zur fertigen High-End-Nabe.
Eine NonPlus-Nabe ist kein Gussteil. Sie beginnt als Gestein, wird zu Metall, dann zu einem massiven Block. Alles, was nicht Nabe ist, wird entfernt. Acht Stationen, und an jeder entscheidet Präzision.
Schritt wählen
- Ursprung
Alles beginnt mit einem rotbraunen Gestein aus der Erde. Bauxit ist der Rohstoff, aus dem Aluminium gewonnen wird. Noch ist nichts daran leicht, nichts präzise. Nur Potenzial.
- Werkstoff
Geschmolzen, legiert, gegossen. Für unsere Naben nutzen wir eine hochfeste Aluminiumlegierung, die mehr aushält, als ihr Gewicht vermuten lässt. Welche genau, bleibt bei uns.
- Aus einem Stück
Eine massive Rundstange, auf Länge gesägt. Aus jedem Rohling entsteht genau ein Nabenkörper. Kein Guss, keine verschweißten Teile, keine Nahtstelle, an der sich Spannung sammeln könnte.
- Kontur
Span für Span legt die Drehbank die Form frei: Körper, Flansche, Lagersitze. Hier entscheidet sich, wie rund die Nabe später läuft. Die Lagersitze müssen exakt fluchten, sonst dreht kein Lager leicht.
- Gewicht
Speichenlöcher, Taschen, Innenkontur. Die Fräse nimmt Material überall dort weg, wo keine Kraft wirkt, auch innen, wo es niemand sieht. Genau hier verschwinden die Gramm, die du am Berg nicht mehr spürst.
- Oberfläche
Beim Eloxieren wächst aus dem Aluminium selbst eine harte, dichte Schutzschicht. Sie schützt vor Korrosion und Kratzern. Auch die Lagersitze sind eloxiert.
- Signatur
Zum Schluss das Logo. Per Laser dauerhaft in die Eloxalschicht gebrannt, ohne Aufkleber, ohne Lack. Es bleibt, solange die Nabe fährt.
- Handarbeit
Kugellager, Freilauf, Endkappen. Jede Nabe wird in Winnenden von Hand montiert, eingestellt und geprüft, bevor sie das Haus verlässt. Aus einem Stein ist eine Nabe geworden, die du nicht mehr spürst.
Acht Stationen, ein Stück Metall. Am Ende wiegt die Nabe nur noch einen Bruchteil ihres Rohlings und trägt dich trotzdem über Jahre. Built to disappear.
Jedes Bauteil. Jedes Gramm.
Wir optimieren jedes einzelne Teil so lange, bis Gewicht und Funktion stimmen. Was es kostet, fragen wir danach. Wo lässt sich noch ein Gramm herauskitzeln? Wo läuft es noch ein bisschen leichter?
Am Ende sind alle Bauteile so aufeinander abgestimmt, dass die Nabe nahezu ohne Reibung läuft und kein Lager unter Verspannung steht. Das geht nur mit Fertigungstoleranzen, die man sonst eher aus dem Motorsport kennt.
Gemessen in Mikrometern.
Ein Haar ist rund 50 µm dick.
Hochfest. Bis auf den Mikrometer.
Wir fertigen aus hochfestem Aluminium statt aus der üblichen 6000er-Serie. So bauen wir deutlich leichter und sparen rotierende Masse.
Hochfeste Legierungen verlangen Fertigung auf höchstem Niveau. Wir eloxieren deshalb auch die Lagersitze und schützen sie so dauerhaft. Das machen nur wenige. Und trotz Eloxalschicht halten wir Toleranzen von wenigen Mikrometern ein. Das ist die Champions League der Fertigung. Genau da arbeiten wir.
Detaillierter in die Nabe.
Wir holen auch innen Material heraus, wo es keiner sieht. Dafür arbeiten wir die Nabe mit dem Werkzeug detaillierter aus als üblich. Das dauert länger.
Komplex und hochwertig.
Unser hochfestes Aluminium lässt sich deutlich schwerer zerspanen als übliche Legierungen. Damit der Span sauber bricht, brauchen wir besondere Werkzeuge und sehr viel Erfahrung.
Erfahrung, die man nicht kopieren kann.
Jeder Prozess ist über Jahre gewachsen, Schritt für Schritt bis zur Perfektion. Welche Parameter wir dafür nutzen, bleibt in Winnenden.
Von der Natur gelernt.
Ein Baum steht hundert Jahre im Sturm. Ein Knochen trägt ein Leben lang. Ein Grashalm biegt sich und bricht nicht. In der Natur sitzt Material genau dort, wo es gebraucht wird. Nichts ist zu schwer, nichts zu schwach.
Bionik ist unsere Konstruktionsphilosophie. Wir schauen uns ab, wie die Natur baut: Material genau dort, wo Kräfte wirken, und nirgends sonst.
Ein Baum verteilt die Last so über seine Oberfläche, dass keine Stelle überlastet wird. Genau so denken wir jede Nabe. Weiche Übergänge statt harter Kanten. Keine Kerben, an denen sich Spannung staut. Keine unterbrochenen Fasern. Die Kräfte fließen geschmeidig durch das Bauteil.
Das Ergebnis siehst du an jeder Kontur. Und du spürst es auf jedem Kilometer: leichter und trotzdem langlebig.
Kraftfluss.
Das Material folgt der Last. Wie die Fasern in einem Ast, der genau dort dicker wird, wo er am meisten tragen muss.
Keine Spannungsspitzen.
Weiche Radien statt scharfer Ecken. So verteilt sich die Spannung gleichmäßig, und kein Punkt wird zur Sollbruchstelle.
Leicht durch Weglassen.
Was keine Kraft trägt, kommt raus. Auch innen, wo es keiner sieht. Jedes Gramm weniger an rotierender Masse macht dich schneller.
Alle rollen aus. Du rollst weiter.
Hör auf zu treten und vergleich: Wo andere Laufradsätze langsamer werden, rollt deins weiter. Unsere Naben haben spürbar weniger Rollwiderstand, weil kein Lager unter Verspannung läuft und der Freilauf beim Rollen kaum Reibung erzeugt. Das ist NON PLAY. Jeder Meter, den du nicht treten musst, ist Kraft für den nächsten Anstieg. Wer einmal umgestiegen ist, merkt es bei jeder Abfahrt.
Warum unsere Naben leichter laufenVon der Zeichnung bis zur fertigen Nabe.
- EntwickelnKonstruktion und Erprobung der Naben in Winnenden.
- FertigenNabenkörper, Freilauf und Endkappen nach unseren Zeichnungen und Toleranzen.
- AufbauenJede Nabe und jedes Laufrad wird von Hand montiert und eingespeicht.
- PrüfenRundlauf, Spannung, Lagerspiel. Erst wenn alles stimmt, geht es raus.
Prüfen.
Jeder Freilaufkörper geht durch unsere Hände.
Von Hand zentriert.
Wir speichen jedes Laufrad in Winnenden ein und zentrieren es am Messständer. Jede Speiche wird mit dem Tensiometer gemessen, bis Rundlauf, Seitenschlag und Spannung stimmen. Erst dann verlässt es die Werkstatt.
Zentrieren.
Höhen- und Seitenschlag am Messständer.
Messen statt schätzen.
Jede Speiche mit dem Tensiometer geprüft.
Auf die Messuhr genau.
Die Messuhren zeigen jede Abweichung.
Ein Blick hinter die Türen.
Unter einem Dach in Winnenden entsteht jede NonPlus-Nabe: von der Entwicklung über Fertigung und Montage bis zur Prüfung. Und manchmal wird hier auch gefeiert.
Was unsere Werkstatt verlässt.
Folge der Revolution.
Neue Teile, die ersten Kilometer, Blicke in die Manufaktur. Dazu eine Community, die jeden Tag zeigt, wo NonPlus rollt. Komm mit.
Sprich mit uns, bevor du bestellst.
Wir prüfen Rahmen, Freilauf und Einsatz und sagen dir, welcher Laufradsatz oder welche Nabe passt.
- 4 Jahre Garantieauf Nabe, Achse und Endkappen
- Crash Replacement50 % auf Ersatz, 2 Jahre
- Handgefertigt in Winnendenmontiert und geprüft
- Wheel Specialistpersönliche Beratung
